Artykuł sponsorowany

Jak elektromobilność i presja na niższy ślad węglowy zmieniają materiały uszczelniające

Jak elektromobilność i presja na niższy ślad węglowy zmieniają materiały uszczelniające

Rozwój elektromobilności stawia przed materiałami uszczelniającymi zupełnie nowe wyzwania. Tradycyjne rozwiązania stosowane w motoryzacji często okazują się niewystarczające w kontakcie z nowoczesnymi pakietami bateryjnymi czy zaawansowanymi układami chłodzenia. Współczesne komponenty muszą znosić kontakt z agresywnymi elektrolitami i chłodziwami oraz skrajne wahania temperatur. Równolegle cała branża przemysłowa odczuwa silną presję na obniżanie śladu węglowego. Skutkuje to poszukiwaniem równowagi między rygorystycznymi wymogami technicznymi a koniecznością wdrażania bardziej zrównoważonych procesów wytwarzania elastomerów.

Jakie właściwości materiałów decydują o pracy uszczelnień w układach EV?

W układach chłodzenia baterii kluczowe znaczenie ma niski poziom odkształcenia trwałego oraz kompatybilność chemiczna z mediami roboczymi. Komponenty izolujące muszą zachowywać elastyczność w szerokim spektrum temperatur, co wyklucza zastosowanie wielu tradycyjnych polimerów. Peroksydowo sieciowany EPDM zapewnia stabilną pracę w chłodziwach glikolowych, natomiast płynny silikon LSR i silikony platynowe utrzymują pierwotne właściwości nawet podczas długotrwałej ekspozycji na bardzo wysokie obciążenia termiczne. W przypadku elektroniki mocy pojawiają się kolejne rygorystyczne wymagania. Aby zapobiec migracji zanieczyszczeń do wrażliwych ogniw, materiały izolujące wymagają wyjątkowo niskiej zawartości substancji ekstrahowalnych oraz wysokiej odporności ogniowej.

Wprowadzenie nowych mediów roboczych i stałe zwiększanie gęstości energii potęgują ryzyko pęcznienia gumy. Według badań laboratoryjnych agresywne elektrolity zawierające węglany organiczne mogą negatywnie wpływać na standardowe mieszanki EPDM i silikony, co z czasem prowadzi do ich degradacji. Z tego powodu coraz częściej stosuje się elastomery fluorowe (FKM) oraz inne specjalistyczne tworzywa, które znacznie lepiej znoszą takie środowisko chemiczne. Szybkie ładowanie pojazdów generuje nagłe skoki ciepła, a to przyspiesza zjawisko relaksacji naprężeń. Aby układ pozostał szczelny przez lata eksploatacji, konieczna jest rzetelna walidacja materiału pod kątem długoterminowej utraty właściwości sprężystych.

Wpływ zrównoważonego projektowania mieszanek na produkcję komponentów

Konieczność ograniczania odpadów, redukcji zużycia energii oraz zwiększania udziału surowców wtórnych wymusza na inżynierach gruntowną zmianę receptur. Innowacyjne polimery oparte na surowcach pochodzenia organicznego wyraźnie obniżają całkowity ślad węglowy mieszanki w porównaniu z jej tradycyjnymi odpowiednikami bazującymi wyłącznie na ropie naftowej. Dzieje się to bez utraty kluczowych parametrów mechanicznych, co ma ogromne znaczenie w aplikacjach przemysłowych. Dodatek sadzy z recyklingu pozwala dodatkowo ograniczyć emisje dwutlenku węgla, stanowiąc ważny krok w stronę zamykania obiegu materiałowego.

Przemodelowanie składu chemicznego wymaga jednak ostrożności, ponieważ każda modyfikacja musi gwarantować pełną niezawodność finalnego wyrobu. W Centrum Badawczo-Rozwojowym firmy Larkis materiały elastomerowe przechodzą szczegółową walidację laboratoryjną. Dopiero po potwierdzeniu odpowiednich właściwości fizykochemicznych zatwierdzone surowce trafiają do produkcji seryjnej. Zakład, działający jako doświadczony producent uszczelnień, dostarcza zaawansowane detale wtryskowe LSR oraz wyroby EPDM dedykowane między innymi dla wymagającego sektora motoryzacyjnego i branży AGD.

Wdrożenie technologii przyjaznych środowisku do produkcji zaawansowanych elastomerów przestało być wyłącznie kwestią wizerunkową. W przypadku nowych platform przemysłowych liczy się dzisiaj zarówno długoterminowa trwałość eksploatacyjna w trudnych warunkach, jak i odpowiedzialny sposób wytwarzania. Projektowanie rozwiązań dla sektora elektromobilności wymaga precyzyjnego doboru surowców, rygorystycznej kontroli jakości oraz otwartości na innowacje materiałowe. Tylko takie podejście zapewnia bezpieczeństwo nowoczesnych układów napędowych przy jednoczesnym poszanowaniu środowiska naturalnego.